哪些故障和原因导致西门子数控系统需要停机检查？

（1）2100～2102#NCK电池报警

1）发生故障原因。

2100：NCK电池达到警告极限，欠电压监控已经达到预警阈值。阈值范围为2.72.9V（在950mA·h时电池的标称电压是3.03.1V）。超过此吋间段之后，如果RAM被缓冲吸收大量电流，电压可能降低到2.42.6V的报警极限值，此时将产生2100报警。该报警系统反应为报警显示。

2101#：NCK电池报警，在循环工作过程中，NCK电池的欠电压监控（2.42.6V）已经有欠电压反应，该报警系统反应为报警显示。

2102#：NCK电池报警，在系统上电过程中，检测到NCK电池欠屯甩（2.42.6V）该报警系统反应为NC没有准备就绪、NC转换为跟踪模式、通道没有准备就绪、本通道NC启动禁止、已设置接口信号、报警显示、报警时NC停止。

2）处理方法。更换NCK电池，如果数据丢失需重新初始化系统。报警时可能已经被破坏或全部丢失的数据如下：①NC机床数据；②从动数据；③选择数据；④设置数据；⑤用户参数；⑥全局子程序；⑦循环和宏指令；⑧PLC机床数据；⑨PLC基本程序；⑩PLC用户程序；PLC用户数据。

在恢复数据时，如果NCK和PLC中的用户数据（如刀具和工件数据）已经被加工过程所改变，必须手动对数据备份进行更新，使数据与当前机床状态相匹配。

（2）3000#总停报警

1）故障原因。发生急停报警时，由于PLC程序中PLC送至NCK的急停信号故障，系统发出3000#总停报警。SINUMERIK 840D中PLC - NCK急停输入接口信号为DBIO.DBX56.1，在SINUMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停输入接口信号为V26000000.1，当该信号为“1”时触发3000号急停报警。

急停输入接口信号：SINUMERIK 840D中PLC - NCK急停信号为DBIO.DBX56.1，在SINUMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停信号为V26000000.1。当该信号为“1”时触发3000#急停报警。

急停确认接口信号：SINUMERIK 840D中PLC - NCK急停确认接口信号为DBIO.DBX56.2，在SINUMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停确认接口信号为V26000000.2。当只有急停确认信号发出时，不能将急停报警清除，急停有效接口信号仍为“1”。

复位接口信号：SINUMERIK 840D中PLC - NCK复位接口信号为DB2.DBX0.7，在SINUMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停复位信号为V30000000.7。当只有急停复位信号发出时，不能将急停报警清除，急停有效接口信号仍为“1”，图中处急停复位信号无作用。急停有效接口信号：SINUMERIK 840D中NCK - PLC急停有效接口信号为DBIO.DBX106.1，在SINLMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停有效接口信号为V27000000.1，急停确认和复位信号同时发出将急停有效复位。

当发生急停报警时机床将：本通道NC启动禁止；NC无准备就绪并停止；BAG没有准备就绪；屏幕显示3000#报警。

2）处理方法。检查PLC程序，通过分析PLC - NCK接口急停信号从而进行故障排除。排除方法如下：检查紧急停止按钮是否激活；检查急停挡块是否碰撞等；如有其他报警，首先排除其他报警。

（3）25000编码器硬件出错报警

1）故障原因。实际位置编码器不同相或待接地/短路或编码器的当前信号丢失，在SINUMERIK 840D系统中PLC - NCK接口信号DB31-48、DBX1.5或DBX1.6应为“1”，在SINUMERIK 802Dsl系统中PLC - NCK接口信号V380x001.5应为“1”。

当发生编码器硬件出错报警时机床将：BAC没有准备就绪；NC转换为跟踪模式；通道没有准备就绪；本通道NC启动禁止；报警时NC停止；通道没有准备就绪。

2）处理方法。检查测量回路插头是否接触良好；检查编码器连接电缆，如有错误，需更换连接电缆；检查编码器信号，如发生错误，需更换测量编码器。

（4）25040#静止误差监控报警

1）发生故障的原因。数控系统在机床轴运动及插补结束，数控系统在MD36040STANDSTILL_DELAY_TIME中设定的轴延迟时间之后，监控静止状态位置的保持情况。监控坐标轴是否超出MD36030STANDSTILL_POS_TOL设定的最大值。当坐标轴超出该停止位罝偏差设定值时，产生25040#静止误差监控报警。

当发生急停报警时机床：BAG没有准备就绪；NC转换为跟踪模式；通道没有准备就绪；报警时屏幕显示25040#报警；报警时NC停止；通道没有准备就绪。

静止误差监控的故障原因很多，可分为电气故障和机械故障。电气故障包括：垂直轴抱闸没有打开；电动机故障或动力线路故障；机床数据设定错误；驱动器故障，造成轴移动；编码器故障或电缆故障。机械故障包括：传动系统润滑不良；机械传动链有卡阻或元器件有损坏；在有外力的作用下伺服轴产生了移动。

2）处理方法。检查机械部分是否存在问题；检查机床数据MD36040STANDSTILL_DELAY_TIME零速监控延时时间是否设定过短；检查机床数据MD36030STANDSTILL_POS_TOL零速的位置公差是否设定过小；检查是否通过机械作用坐标轴被挤出允许的位置公差，计算一下加工力的大小，如果有必要可通过减小进给率或提高转速加以降低切削力；检查反馈元器件及反馈参数的设定。

为了能预计算实际值和测量系统检测到的实际值之差，系统使用了包括前馈控制在内的一个数学模型，利用该模型来模拟位置控制的动态响应。轮廓误差是由位置控制环的信号失真引起的，包括线性失真和非线性失真。速度和位置调节器的不同动态响应，都可以引起线性失真。当两坐标的伺服增益相同时，实际值经过延时就以相同的轮廓误差跟随设定值，如设定不同的增益，实际轮廓与设置轮廓之间就会产生轮廓误差报警25050#。

3）发生故障的原因。数控系统在机床轴运动过程中，计算坐标轴每个插补点给定值的实际值。如果所计算的实际值与机床位置反馈的实际值相差超过在机床参数MD36400CONTOUR_TOL中设定的值时，发出25050#轴轮廓监控报警，产生故障的原因包括：垂直轴，伺服电动机抱闸没有打开或线路问题；位置反馈装置线路问题或反馈装置损坏；伺服驱动装置损坏或伺服电动机故障；参数设定不当；机械故障。

4）故障处理。检查MD36400CONTOUR_TOL中设定的公差值是否太小；检查位置控制器的优化MD32200POSCTRL_GAIN中的位置环增益数据；检查坐标轴是否有冲击地跟随设定的额定值，如果有过冲，需改善转速调节的优化曲线，或者减小KV系数；检查MD32300MAXAXACCEL中的加速度，如果由于加速度过大而使电流值达到极限值，则位置调节回路被断开，一旦调节回路又再次接通，实际值将以过冲的形式被补充，需改善转速，调节优化曲线；检查机械是否过紧或卡死；检查反馈元器件及反馈参数的设定。

（5）25080#定位监控报警。

1）故障原因。坐标轴在参数MD36020POSITIONING_TIME中设定的定位时间运行之后，坐标轴没打到达准停位置时，系统产生25080#定位监控报警。产生该报警时，NC未就绪、禁止NC启动、报警显示、NC转换到跟随方式、BAC没有准备就绪、通道没有准备就绪。

2） 处理方法。检查准停极限参数设定是否符合坐标轴的动态要求，若不符合则放大精准停极限，如果有必要，可与机床参数MD36020POSITIONING_TIME的定位时间联系起来考虑；检查转速调节器/位置调节器的优化曲线，尽可能选择较大的增益；检查机床参数MD32200POSCTRL_GAIN（KV系数）的设定，根据实际情况，可适当提高该参数。

3） 相关参数。粗准停：MD36000ST0P_LIMIT_C0ARSE。精准停：MD36010STOP_LIMIT_FINE。

如果进给轴的实际位置和设定值位置的距离等于设定的准停极限，则认为程序段已结束。如果进给轴的实际位置不在设定值范围内，则认为NC程序段还未结束，且不能继续执行零件程序。下一段程序执行的时间取决于设定值的大小，值越大，越早执行下一段程序。如果没有到达定义的准停极限值，则：认为程序没存结束；进给轴不能再移动；超出定义在MD36020POSITIONINC_TIME（精准停监控时间）的时间后，则产生报警25080#。

（6）循环类报警

1）故障原因。报警的产生是由于编程人员在编写加工程序的过程中，没有按规定的格式编写，或程序中有错误的信息，此时将产生该类报警。

2）故障处理方法。当出现该类报警时，按NC停止键，利用软键【Correc - tionblock】，此时光标会停止在故障程序段，然后根据报警提示修改程序后故障会消失。

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一 KUKA的历史 (KUKA-Keller)

1） KUKA，1898手工作坊。1927，做垃圾车。1939，Welding guns 电焊枪。1948，铆钉枪。1970，机关炮塔。Kuka为军工企业，做坦克炮塔。战后做汽车焊装线，冲压线。70年代从焊接公司中分出了kuka机器人子公司。

2） KUKA在欧洲、德国份额第一，在世界中属于前三，在汽车行业居于领先。

3） 标准的机器人是6轴的，第一轴A1为底盘（腰），活动范围±185°，A2为连接臂（躯干）。A3为手臂。A4，A5，A6为腕部。 手指就是各种各样的工具

4） 1998年KUKA机器人使用Windows为操作系统。有友好的HMI和利用文件操作。工作范围7米。KUKA机器人上半部分都为铝合金材质。

5） 1999KUKA机器人增加了以太网卡。

6） 2000年，@时代，SoftPLC程序功能。

7） 2001年，推出KR3和KR500，推出KRC2 Congtroller。

8） 2002年，开发了个行业的应用。

9） 2003年推出WinXP和Cooperating Robots（协作机器人）。

KUKA机器人重复精度为0.1~0.5mm，可以代替人在危险的环境工作。

1） 机器人组成：机器人本体（KUKA robot），二代控制柜（KRC2=KUKA Robot Controller 2），控制面板（KCP=KUKA Control Panel）KRC3控制KR3机器人。

2） KCP上白色按键为功能键；右上角为模式选择开关，两种手动，两种自动模式，伺服上电和急停等。6D鼠标，可做6个轴的控制。

3） 6轴机器人， 严格的说齿轮箱才是轴。Base frame（基座）上有旋转轴，Link arm（连接臂），手臂（Arm），腕轴（Wrist）

4） 机器人也有工作盲区，扩大工作区域可以用加长臂Arm Extension，200mm，400mm。工作区域指6轴法兰盘中心点所到区域。

5） KRC2可以控制KR5 to KR500，最大可控制8轴。增加机器人的轴可以通过直线导轨（Linear Units，KL250 & KL1500）或转台DKP200（单轴）和DKP400（两轴）。如果要增加三轴以上须再增加单独的扩展控制柜。最多可以增加6个轴，共12个轴（理论上可以16个轴）。12轴的控制柜不能控制两个机器人，增加的六轴不能全自由控制。

6） KRC2中的PC，仍有Floppy disk driver，CD-ROM driver。通过软盘备份，存储的默认路径指向软驱。主板中BIOS禁用U盘，易中毒。

7） 1轴机身上由铭牌，控制柜内也有铭牌。

8） 编程级别分为三级。User级别，利用现成的东西；Expert高级编程，可进行高级编程，函数，中断，循环等；Administrator，可进行配置软件包等。

9） KCP上右上角，E-stop，Drives on，Drivers off，Mode selector switch。背后有白色按纽手动上断电。Mode selector switch有T1=Test 1，T2=Test 2，Automatic，Automatic External。

10）手动最快速度可达250mm/s，在T2模式下可以达到程序全速。T1可 用于对程序的初步低速测试，T2可用于对程序全速测试，可以检测超载或特殊点的加速度。

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