中文编程运动控制：干货案例机床上下料实操课

一、项目背景

桁架机械手的桁架包括若干龙门结构的支撑部，在支撑部上设有用于安装机械手的横梁。桁架式机械手一般为XYZ三自由度机械手，包括安装于横梁上的水平运动组件、垂直安装于水平运动组件上的竖直运动组件，垂直运动组件的底部连接有三爪夹持器，常用于机加工中的上下料。

如图所示，车床进行棒料加工，桁架机械手为车床上下料。一般而言，正向面对桁架机械手，左右为X轴，左负右正；前后为Y轴，前正后负；上下为Z轴，上正下负。有些设备XYZ轴和正负向有特殊定义，需根据实际情况考虑。

车床加工

核心工位

二、动作工艺流程

桁架机械手的工艺流程包括：

桁架上料——顶料挡板将工件从左侧料盘中推送到取放料位；

桁架取放料——机械手抓取待加工工件，将已完成加工工件放到右侧料盘中；

车床上下料——先将已完成加工工件取出，再将待加工工件放入；

1.桁架上料

将未加工工件通过气缸机构，推放到指定位置，方便机械夹爪取料。工艺流程：

a.判断“到料检测”是否有信号，如果有信号，则有工件在待夹取位，进入操作2；

b.如果“到料检测”没有信号，则顶料气缸先下降，等待一定时间，顶料气缸再上升，推到顶后，棒料沿滑台落到取料位；

c.b中操作完成后，等待一定时间，判断是否有“到料检测”信号；如果有该信号，则进入操作2；如果一定时间内没有该信号，输出报警信号（上料超时）；

2.桁架取/放料

a.机械手运动到放料位，下料气缸松开，将加工完成的工件放入滑台中；

b.机械手松开上料气缸，运动到取料位，夹取棒料；

c.机械手抓取棒料，Z轴上升到等待位置；

d.控制旋转气缸输出，将下料夹爪与车床Z轴保持一致；

e.X轴到等待位置；

3.车床上/下料

等待车床加工完成，桁架Z轴下降到下料位，下料夹爪闭合，夹取工件；旋转气缸旋转，将待加工工件放入车床卡盘中，固定完成后，夹爪松开。

a.程序等待加工完成信号，有完成信号时，Z轴向下到达下料位，下料气缸闭合，下料夹紧信号导通；

b.等待机床松开信号；松开信号到位后，X轴横向移动将棒料取出，Z轴上升到达待机位置；

c.关闭旋转气缸，将上料夹爪与车床Z轴保持一致；

d.Z轴向下移动，到达下料位；X轴横向移动将棒料放入；输出“上料到位”信号；

e.等待机床夹紧信号；机床夹紧信号到位后，松开上料夹爪，Z轴向上到达等待位置；X轴横向移动达到放料X位；

4.循环运行1、2、3步骤，循环上下料；

三、控制系统硬件组成

BH-M100编程操作界面

BH-M100控制器

伺服系统

总线IO扩展模块

IO信号命名

四、系统操作流程（手把手教）

使用配置软件进行系统轴和IO配置，以下两种方式可打开配置软件：

1.最小化JTControlUI，双击桌面图标BH_TOOL，打开配置软件；

2.在JTControlUI中，点击“参数-配置软件”打开；

操作界面功能介绍

配置伺服和IO模块从站：

1.有控制器和伺服驱动等：

a.控制器2网口，依次连接伺服驱动-伺服驱动-IO模块；

b.点击“扫描从站”按钮；

c.扫描到的伺服驱动和IO模块会显示在左侧“EtherCat主站”下；

d.如果连接有问题或设备不支持，会报错“scan error”。

2.仅有控制器或虚拟电脑：

a.点击左侧栏“EtherCat主站”，右键-添加-选择；

b.添加两个“TSV-HL-R10008”伺服驱动，添加“EC-DX32”IO模块；

c.点击左侧栏中的“系统配置”，勾选“模拟运行”。

配置工具界面

3.依次点击左侧“轴_01”、“轴_02”进行轴配置：

a.在右侧“常用配置”中设置轴编程名（操作界面显示轴名）、所属通道、通道轴号，这里将编程名依次修改为轴X、轴Z，通道轴改为“X”、“Z”，其他保持默认；

配置伺服轴

b.在右侧“高级配置”中设置参数，此处保持默认设置即可，后续在JTControlUI中进行修改；

4.定义外部输入输出（未定义的输入输出无法在JTControlUI中监控使用）：

a.点击“EC-DX32”中的数字输入，将X1.00、X1.01、X1.02、X1.03、X1.04、X1.05、X1.06、X1.07定义为急停、启动、暂停、复位、到料检测、车床夹紧、车床松开、加工完成；

b.点击“EC-DX32”中的数字输出，将Y1.00、Y1.01、Y1.02、Y1.03、Y1.04、Y1.05定义为顶料气缸、上料气缸、下料气缸、旋转气缸、下料夹紧、上料到位；

点击“系统配置-M定义”，添加寄存器信号M1.0（上料超时）；

d.点击“系统配置-R定义”，添加软急停信号R200.3；

5.点击“切换用户”登录权限，当前权限选择“系统厂级别”，默认密码“111111”；

6.点击“系统PLC的IO配置”按钮，对系统IO进行配置；

a.信号名一列中选择对应的信号，当外部信号触发时，系统会进行相应操作；

b.如果外部IO信号为常闭状态(例如急停信号一般为常闭)，那么相应电平取反要设置为1。

7.点击“设置到控制器中”，等待设置完成，系统提示“重启生效”

8.点击按钮“重启控制器程序”，重启控制器；

五、手动调试

系统配置完成后，重启控制器程序，进行手动调试；

1.参数设置

根据设备的不同，系统的参数需要进行修改，主要包括：

a.轴类型（参数设置完成需复位生效）

常用类型为1-移动轴、3-旋转轴、5-传送带轴：

移动轴：轴在一定范围内做直线往返运动；

旋转轴：轴做0-360度旋转运动；

传送带轴：和旋转轴类似，但最大坐标范围由参数ID10040“传送带周长”决定；

此处桁架机械手的轴X和轴Y符合移动轴设置；

b.编码器反馈齿轮比分子/分母（参数设

置完成需复位生效）

分子分母计算

c.外部脉冲当量分子分母（参数设置完成需复位生效）

外部脉冲当量分子分母必须与编码器反馈齿轮比分子分母保持完全一致，为4096:1875；

d.编码器位置偏移（参数设置完成需复位生效）

设置完齿轮比后，设备的机床坐标会发生变化，需要重设“编码器位置偏移”来校正零点。编码器位置偏移是设置电机编码器零点与机械手零点之间的偏移，确定机械手运动轴的机床零点。

一般而言选择机床上特殊参照位置设定为机床零点，方便后续机器拷贝程序时设定零点，同时在机床位置丢失重新校准后，程序使用的位置数据不需要较大修改即可使用。

编码器位置偏移计算方法：

当前机床坐标为x，当前编码器位置偏移为f；

实际的编码器偏移f’为：f’ = f + x；

例：在“监控-坐标监控-机械坐标”一列找到轴X当前机床坐标，为-35.230，将此处定为“工艺流程-2桁架取/放料”时X零点位置；当前编码器偏移为234.597,；则实际编码器偏移为234.597+(-35.230)=199.367

有一个简单的方式设置编码器位置偏移（设备需移动到机械零点位置）：

将当前编码器位置偏移设置为0，复位生效；

在监控-坐标监控中查看当前机床坐标，将当前机床坐标重新写入编码器位置偏移参数中，复位生效，当前机床坐标重置为0；

e.正/负软极限位置（参数设置完成需复位生效）

在设置完“编码器位置偏移”和“齿轮比分子分母”后，设置机床的正负软极限位，防止机床超出运行范围发生撞机。

将机床移动到正向极限的位置，再负向运行5mm左右，记录当前机床坐标，作为正向极限位置；

将机床移动到负向极限的位置，再正向运行5mm左右，记录当前机床坐标，作为负向极限位置；

正/负软极限位置设置之后复位生效；

2.点动运行

点动运行用来测试轴运行情况、机械是否正常等，和参数设置同步进行，需要测试内容：

a.点动测试

切换到“手动-点动”界面，使用点动正负按钮控制器轴正负向运行，如果实际运行方向与点动正负向不符，将“编码器反馈齿轮比分子”数值取反，复位生效；

点动运行时，观察机械运行是否正常；如运行时有卡顿或报警可检查机械是否卡死或抱闸是否松开；电机如果有异响，可能是伺服参数不匹配，调整伺服增益参数（PA5、PA6、PA9）；

点动测试

b.寸动测试

寸动主要是测试系统运行距离和实际运行距离是否匹配，测试步骤：

点击“手动-寸动”，切换到寸动操作界面；

速度设置为“低速”，步进值设置为100mm；

点击轴X正向/负向启动按钮，轴会正向/负向运行100mm，实际测量确定运行距离是否为100mm，如果不符合，需要检查“编码器齿轮比分子/分母”参数；

寸动测试

c.回零测试

通过回零确认零点是否设置正确。点击切换到“手动-回零”界面，点击“回零”按钮，进行回零操作，回零完成后，观察停留位置是否为机械零点位置；

如果窗口显示的坐标（工件坐标）不为零，可能是工件坐标系相对于机械坐标系有偏移，点击“监控-坐标监控”，可观察当前工件坐标和机床坐标是否一致。如需将两个坐标系保持一致，通过通道参数2120,2121；将轴当前机械坐标写入对应轴“工件坐标系设置”中即可，写入立即生效。

回零测试

回零参数

d.手动速度测试

点动和寸动下有高速、中速、低速三种速度可以切换，点击“高速”、“中速”、“低速”按钮即可切换，速度值可通过通道参数2100、2101、2102进行修改，修改后立刻生效；

回零时所有轴使用统一回零速度，通过通道参数2103进行修改，修改后立刻生效；

手动速度测试

3.寄存器监控

在寄存器监控界面，对寄存器进行监控及手动输出测试，在自动运行前，需保证所有输入输出信号能够正常操作。

a.IO监控

监控“IO输入X”的状态，依次验证所有的输入信号X是否正常；

b.IO输出

信号位OFF时，输出低电平，ON时输出高电平。点击“IO输出Y”中输出信号后的“切换”按钮，切换输出的高低电平，观察输出信号动作是否正确。

c.软急停测试

测试R200.3软急停是否正确，正常时软急停实际值显示为ON；点击“切换”按钮，系统会报警“A1.0:通道1急停”。

软急停测试

自动运行

通过操作软件新建、调试、编辑程序：

1.JTControlUI切换到文件界面，点击右侧-新建按钮，新建prog程序（M100控制器软重启和断电重启时会默认加载名称为prog的程序，该默认名称可通过通道参数2161进行修改）；

新建工程文件

2.新建成功后，会自动切换到“程序”界面，进行编辑。点击右侧“运动指令”、“流程指令”、“IO指令”、“数据指令”打开指令列表，双击插入指令进行编辑；

编程界面

3.编辑程序

a.程序结构

程序在初始运行时做初始化处理，如运行到安全位置，复位数据和信号等；初始化完成后循环运行桁架上料、取放料、车床上下料等工艺流程，配合车床循环加工。

程序界面

行1-7，程序主体，主体程序为首行到第一个“程序结束”；

行1，调用子程序1，执行桁架初始化；

行2和行6，跳转标志和绝对跳转，实现程序主体的循环运行；

行3、4、5，调用子程序5、10、15，显示桁架上料和取放料、车床上下料工艺；

b.初始化处理

初始化时需要处理的内容包括：

取料和放料夹爪松开；

桁架先Z轴到达安全位置，在将X轴运行到取料位置；

旋转气缸复位；

Z轴达到放料位置；

气缸由于没有到位信号，需加入延时等待气缸动作完成；

程序界面

c.桁架上料

判断到料检测是否有信号，如果有则上料完成；

如果到料检测没有信号，使用顶料气缸顶料；

顶料动作后，如果一定时间内未收到到料检测信号，则认为上料失败，系统报警，程序停止；

注：M口输出指令会输出M信号，将该M信号与上料超时报警在PLC中关联，详细添加步骤在“PLC程序”章节中；

d.桁架取放料

Z轴到达放料位置，放料和取料夹爪松开，延时等待放料完成；

Z轴到达取料位置，取料夹爪取料，延时等待夹取完成；

Z轴上提到安全位置；

输出旋转气缸，调换放料和取料夹爪；

X轴到达上下料位置；

e.车床上下料

等待车床加工完成，Z轴下降，使用下料夹爪抓取；

抓取后等待车床将工件松开，X轴负向移动将工件从车床卡盘中取出，然后Z轴上升到安全位置；

旋转气缸复位，将上料夹爪旋转与Z轴重合；移动Z轴下降到上料高度，X轴正向移动将棒料放入车床卡盘；

等待接受到车床夹紧信号后，夹爪松开，Z轴上升到安全高度，X轴返回取放料位置；

f.变量

在编辑程序时，为了方便数据的修改，许多关键数据使用变量进行表示，在参数-变量界面进行变量名称和数值的修改。

4.完成编辑后，在程序界面点击“检查”按钮进行程序检查，如果使用未定义的变量、未定义的寄存器、程序结构问题等，会报错，且错误行高亮；

5.运行

a.切换到“自动”界面，进行自动运行操作；

b.选择“单步”模式，点击“启动”按钮，进行单步自动运行，每行指令运行完会暂停，通过“单步”模式可以观察程序逻辑、动作是否正确；

c.单步调试完成后，再切换为“连续”模式，进行循环加工；

d.点击“暂停”按钮，将程序暂停；

e.点击“复位”按钮，停止程序运行；

PLC程序

修改PLC程序，将系统配置中配置的M代码“上料超时”和系统报警进行关联，通过JTControlUI-监控-寄存器，查看上料超时功能码为M1.0；

在JTControlUI-信息-用户报警界面中可自定义用户报警，A11.0~A11.31共32个用户报警，选择任一将其定义为上料超时报警；

1.查看M代码寄存器

定义上料超时报警，将A11.0定义为“上料超时”，修改其报警级别及报警内容；

3.双击桌面图标BH_PLC，打开PLC编辑器（以下简称Plced）：

4.下载程序；

a.点击“连接”按钮，连接成功会弹窗提示“connect ok!”；

连接成功后，点击“下载”按钮，下载当前PLC程序，提示“加载成功”；

5.修改PLC程序；

a.找到“END1”程序段，可在起始行与“END1”之间加入报警程序，响应较快；对响应要求不高的PLC可加在“END1”和“END2”之间；

b.点击“END1”所在行，右键，插入连接行和空行，使用右键菜单和标题栏中元件，添加程序段；

行7，当M1.0为ON时，输出A11.0报警；当M1.0为OFF时，关闭A11.0报警；

行8，R0.8的意思是“正在复位”，复位过程中清除M1.0信号；

C、添加完成后点击“保存”。

6.上传程序；

a.点击“上传”按钮，上传修改后的程序；

b.使用配置软件软重启控制器，plc程序修改生效；

7.实时监控：

a.点击“实时监控”按钮，监控“上料超时”报警；

b.在JTControlUI-监控-寄存器界面，找到上料超时M代码，点击“切换”按钮，将信号从OFF切换到ON，系统报警；PLC中A11.0显示为绿色导通状态；

C、点击复位按钮，“上料超时”报警清除，M1.0状态会从ON自动切换到OFF；

8.添加PLC程序

在PLC中增加系统模式运行状态程序段，方便组态屏显示。

a.增加系统运行模式程序

将自动、点动、寸动、回零、连续、单步状态和中间R寄存器关联，方便组态屏读取。

将自动状态F162.17与R2.4关联；

将点动状态F162.21与R2.8关联；

将寸动状态F162.23与R2.9关联；

将回零状态F162.19与R2.10关联；

将单步/连续状态F162.23与R2.2、R2.3关联；

b.增加系统运行状态程序

将运行状态F162.5和R2.0关联；

将暂停状态F162.4和R2.1关联；

MODBUS

M100常与组态屏搭配使用，因此M100内部有modbus模块，提供对内部数据的修改和监控，本项目配备的为威纶通组态屏，组态程序如下：

1.新建组态程序

a.打开威纶通组态屏编辑软件EBPro，点击“文件-新建”，选择对应组态屏型号，本项目配备的为MT8071iP，通讯方式为TCP/IP：

b.组态屏选择完成后，会自动进入“系统参数设置”界面，新增控制器设备。

点击“新增设备/服务器...”按钮，设置设备属性；

设备类型选择MODBUS TCP/IP，IP设置为192.168.1.17；

注：下载地址https://www.weinview.cn/download.aspx?nid=31&typeid=89）

2.组态屏编程

一般而言，组态屏界面要包含以下几部分内容：

自动运行，自动运行程序进行加工；

手动运行，对设备进行调试；

参数，设置系统参数，包括通道参数、轴参数等；

变量，加工程序使用的工艺数据，不同设备可以微调工艺参数进行适配；

IO监控，对输入输出等信号进行监控；

坐标监控，监控轴坐标和电机状态；

通过EBPro的“检视-窗口列表”进行窗口的新增与删除：

窗口通过“功能键”进行切换，点击“元件-功能键”，新建功能键按钮，勾选“切换基本窗口”，在“窗口编号”中选择要切换的界面。

3.自动运行

自动运行界面主要是对坐标的显示、程序的自动运行操作。

a.位状态设置按钮

b.位状态监控指示灯

c.数据显示

d.窗口切换

4.手动

5.参数管理

6.变量

7.IO监控

8.坐标监控

对对对对 PLC 编程的一点体会

PLC 编程如同人写文章一样，同样的文字不同的组合，写出的效果不一样，有的语言

精练，条理清晰，几句话说明问题，有的却相反，啰里啰唆，越讲越让人糊涂。如何才能写

出好文章呢?只有深入学习，提高文学素质，多写多练，不断积累，不断总结经验，肯定会

成功的。对 PLC 编程也是一样，也要深入学习，提高编程素质，也要多编多练，不断积累，

不断总结经验。提高编程素质，不仅仅要深入理解每条指令内涵及用法，还要扩大知识面，

使你扩大视野，增强思维和分析问题的能力。现举一例：前两天，从网上看到一网友求助：

其内容为：

有个 PT100 的温度传感器 通过 500 欧姆的电阻将 4~20MA 的电流转换成 2-10

的电压信号送到 PLC 模拟量端！ h 对应的温度范围是 0~100 度！ 则转换公式为

AIW0-6400

T= －－－－－－－－－－－－－－－－X(100-0)+0

32000-6400

这个公式怎么来的啊？

“通过 500 欧姆的电阻将 4~20MA 的电流转换成 2-10 的电压信号送到 PLC 模拟量端！”

这句话是不是这个意识啊？

如果要用电流信号！就不用 500 欧姆的电阻！直接采取 4~20MA 的电流接到输入端！

如果要用电压信号！就串联 500 欧姆的电阻！采取 2~10V 的电压信号！这个电压是指电阻

分压得到电阻两端的电压吗？》

我给他的回帖是：

《w375823876:我给你说说这个问题，4-20ma 电流通过 500 欧姆电阻将产生 2-10V 电压，

送入 PLC 的模块，从转换公式可知：式中的 6400 这个数是由 2V 转换来的数字量（因为输

入 2V 时 要使 T=0，必需公式的分子项的转换值 AIWO-6400=0 才行），从中又可知：1V

对应的数字量=3200，式中的“AIWO-6400”值即为 2-10V 输入时模拟块转换的数字量减去

2V 的数字量的值，当输入=10V 时，其值=3200*8=25600，要使此时温度显示值为 100，

就得将此值除以 256，但式中后面又乘（100-0）故公式的分母项上 为 32000-6400，及

=25600. 你用的是输入要求 0-10V 电压模拟信号的模拟量转换块，不能直接用 4-20ma 电

流做输入信号。》

这个问题就不是简单用指令编程的问题，它涉及到电学及数学知识，如果没有这方面知识，

是很难理解的。再举一例，有的生产线，不仅要求对设备动作编程，还要能预置参数，对生

产状况能进行实时显示，并能打印出来。考虑设备成本，现场条件及操作者素质，不要配备

工控机及触摸屏，怎么办，外配仪表，找不到合适的，用单片机自行设计，可以。但抗干扰

差，一旦数据丢失 无法恢复，这是设备生产所不容许的。我就用硬件设计了一个电路并做

出印刷板，采用串口输送数据的方式，仅占用 PLC 的几个 I/O 口，就实现了上述功能，用

PLC 的高数计数器进行数据采集，用 PLC 进行数据运算处理，PLC 将结果输出给电路板，

完成了参数设定、数据显示及打印功能，由于 PLC 抗干扰强，且具有断电对数据保护功能，

不会出现数据丢失现象。

了解掌握指令的特性，可以巧妙使用指令去完成一些控制动作。如有一网友求助：“求：

将 0-4mm 数字量转换为 0-10V 模拟量后，利用西门子 PLC 如何解决将 2mm 以下数字量进

行报警剔除请高手帮忙。”

我的回帖：“WWPLC;可以这样做：0-4mm 转换 0-10V，去 PLC ，你一定选用电压转换为

数字量的模块，你应从该模块的参数中，知道 1V 电压应转换的数字量值，2mm 对应的电

压应=5V，其对应的数字量，应等于 5 乘 1V 的数字量，这样你可在编程时 ，用一比较指

令，用 2mm 对应的数字量值与 0-4mm 信号输入且转换为数字量的值进行比较，大于 2mm，

通过，小于 2mm 你做删除处理。”从中可见，用一个比较指令就可解决问题

再如：在钢厂的一些生产线上，当料台前端有钢管，拨料装置就将其拨到辊道上，一般用接

近开关放置在料台前端下方，上方有料时，接近开关吸合，使拨料装置动作，将钢管从料台

拨到辊道上。在编程时，不能简单的用一个接近开关的常开触点直接驱动拨料装置，要考虑

现场实际情况：当钢管从送料处，滚到料台前端时，其冲量很大，碰到挡板时，它不会立即

停下，而是前后摆动几次方能停下来，而且会出现斜放状态，如直接用接近开关触点去触发

拨料装置，就会出现空拨或把钢管拨翻的事故，怎样处理这个问题，我们可以用两个接近开

关，放在料台前端两侧，用这两个开关的常开触点串联去接通定时为 30 秒的通电延时定时

器，再用该定时器的 常开触点去触发拨料装置，即可解决这个问题：1、两个开关必须都

闭合，方可确认钢管不是斜放位置，2、如钢管前后摆动，接近开关的常开触点也会随之通

断通断的变化，这使得定时器，也随之不断的刷新定时时间，重新从 0 开始计时，，直到

钢管稳定时，定时器才可从 0 开始计时，计时 30 秒，定时器动作，触发拨料装置使其动作。

这也是巧妙利用定时器的这个特性：它在得电延时中，如输入断开，停止延时计数，再接通

时，它将重新从 0 延时计数。

再如：有一在线探伤生产线，在辊道上安放一光电开关，当钢管通过它时，其触点闭合，开

始探伤与测长，钢管离开光电开关后，立即将测长值和探伤数据上传给计算机进行处理。由

于钢管是旋转前进，如钢管不直，会摆动前进，往往会使光电开关瞬间闪动，使至 PLC 误

判，以为探伤结束给上位机上传错误数据，解决这个问题，可以用通电延时与断电延时两个

定时器就可解决：将二个定时器的时间设定为大于光电开关瞬间闪动的时间，利用断电延时

定时器在断电后需延时一段时间方可断电的特性，就可解决光电开关瞬间闪动的问题，但由

于它延长一段时间才断开，使对钢管的测长不准，为此，又增加通电延时定时器，用通电延

时定时器开关动作的前沿，触发一内部的位开关（比如：M1.0）使其置“1”，用断电延时定

时器的开关后沿触发 M1.0 使其置“0”，这样，用 M1.0 做测长计数控制门，就可解决测长不

准的问题。

再如：探伤完了的钢管走出探伤区后，需对它进行分选，将不合格的拨到废品筐。如探伤完

后，立即分选，这样情况编程好实现，但现场废品筐的位置离很远的地方，当钢管走到废品

筐时，探伤机已探完 3 或 4 根钢管，即辊道上已存在 3-4 根已探完伤的钢管在运行，如何

准确无误的将不合格的钢管拨到废品筐里，这对编程是件辣手的问题。如果你有电子线路设

计基础，就会想到，用移位存储器来实现对多根钢管的质量状态进行实时跟踪，你可以这样

编程：用一个字节存储器，如：MB100，用它做移位存储器（他可记忆八根钢管质量状态），

启动时，先将它清零，探伤时，如发现有伤，立刻将 MB100 的最低位置“1”（即:使 M100.0=1）

,

当钢管探伤完毕走出探伤区时，用左移指令使 MB100 左移一位。如果现场是探伤后的第四

根到废品筐位进行分选，编程时应将 M100.3 与废品筐到位的分选开关的常开触点串联，再

去驱动拨料装置。这样，当钢管走到废品筐使其到位的控制开关吸合，这时，如果 M100.3=1，

将驱动拨料装置动作，将钢管拨入废品筐，如果 M100.3=0，说明此钢管是合格品，驱动拨

料装置不动作，钢管继续在辊道上运行。

通过上面几个举例，可以看出，合理巧妙的使用指令编程，不仅使语句精炼短小，而且控制

动作合理可靠。要达到这样编程水平，就得多编多练，不断的总结经验，不断的积累，积累

不仅仅是自己的经验，也要虚心向有经验的同行学习，多看看别人的程序，吸收好的编程方

法和思路，来不断地提高自己的编程水平。

下面通过一个实例来讲讲如何进行 PLC 编程的：此例也是从网上看到的，由于忘记发帖人

的用户名，没有找到原帖，这里将他的求助内容写出来，供大家分析：一条生产线，对其产

品进行质量检查，如发现有堵塞，立刻发出报警信号，PLC 接到此信号先延时一段时间（设

它为 T1）后，喷枪开始喷气，喷气一段时间（T2），喷枪停喷。要求喷枪能累计喷气，即

要求不能丢掉任意一次报警的喷气时间。这个课题正像发帖人说的那样：“看似简单，可实

施却不简单的”课题，我对课题的要求进行仔细研究，把可能出现的情形进行分析，画出动

作时序图，自己认为正确无误后，编写出梯形图（用西门子编程语言）。请见下图。图中右

侧为时序图，图中的各个位信号的定义为：

I1.0 为报警信号 M5.0 为第一个报警信号 t1 延时时间

M5.1 为第一个报警信号的喷气时间（当只有一个报警信号，其宽度为 t2,在 M5.0=1 的延时

时间里如出现一个或几个报警信号时，它的结束时间为最后一个报警信号起，延时 t1+t2 的

时间间隔结束）。

M5.2 在只出现一个报警信号时，它=0，如在 M5.0=1 的延时时间里如出现又一个报警信号

时，M5.2=1，它与 I1.0 常闭点串联去接通延时= t1+t2 的定时器 T3，用 T3 的触点触发使

M5.1 与 M5.2 置 0，这里就利用通电延时定时器在它延时时间未结束时器输入端受到一个

使它断开的脉冲影响，他会重新从 0 开始定时计数的特性来实现延长定时时间的。

M5.3 在喷气时间里出现报警信号使 M5.3=1.它连接定时=t1 的 T4 定时器，用它的触点触

发，使 M5.3=0，同时使 M5.4=1，M5.4=1 表示在喷气时间内出现的报警信号的喷气开始。

M5.4 为在喷气中出现的报警信号的喷气时间间隔，M5.4 的常开，与 M5.5 的常闭及 I1.0

的常闭串联接通延时= t2 的定时器 T5，在 M5.4=1 起，延时 t2 时间，没出现 I1.0，T5 吸

合触发 M5.4，使其=0，即喷气结束。如出现 I1.0，就会使 M5.5=1，M5.5=1 的常闭触点断

开，使 T5 不起作用，但 M5.5=1 的常开触点与 I1.0 的常闭串联接通延时= t1+t2 的定时器

T6，如不再出现 I1.0，T6 延时到点，将触发 M5.4，使其=0，即喷气结束。如又出现 I1.0，

将延长喷气结束时间。Q1.0 为喷枪输出端，它是由 M5.1 与 M5.4 并联后输出的。右图中的 A1、A2、A3、A4 为

喷枪在四种不同条件下的输出波形图。

《说点题外的话：本人在 7 月 17 日，为取朋友的邮件打开自己的电子邮箱，才发现，工控

网于 7 月 12 日给我发来的邮件打开一看，才知道是工控网邀请我写篇关于 PLC 编程经验

的文章，本人甚感惊讶与高兴，我是 7 月初，才注册入会的，只发表一篇文章，只写了几

次对一些网友求助的回帖，真没想到工控网会给我发邮件，让我写文章，太出乎我意料了，

我感谢工控网的负责同志，并对我的疏忽没能及时回帖向你们表示歉意，为了感谢你们对我

的信任，我连夜写出这篇文章，为了使写出的东西对初学者真的有点帮助，我写了一些编程

的小实例。由于时间太短，本人水平有限，难免有错误之处，恳请批评指导。

再有，我写完后，就在你们给我的邮件上的回帖上点击，出现“错误信息”我再按立即登陆，

却说我密码不对，点击发帖也是这样，前几天我登陆上网也总出现密码不对而登陆不上，由

于本人刚刚入会，好多东西都不明白，还清指教谢谢 ！ 》

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